一、材料消耗定额的管理
（一）制定材料消耗定额
1.原材料消耗定额的制定步骤。
（1）收集制定原材料消耗定额所需的资料。
①从生产部、材料仓库获取有关原材料领用、发放的《记录单》，以及按产品计算的《原材料使用量统计表单》等相关文件。
②从材料仓库获取《进料入库单》、《退货单》等相关统计表单。
（2）计算单位产品原材料工艺性消耗定额。
单位产品原材料工艺性消耗定额=单位产品净重的材料消耗量 各种工艺性消耗之和
原材料工艺性消耗定额是对生产车间、班组领发料和考核的依据，也是生产车间、班组计划原材料需用量的依据。
（3）确定原材料供应系数。
原材料供应系数是根据本公司上年度原材料供应数据资料、原材料管理的实际水平及部分难以避免的非工艺性损耗，由工艺技术部统一确定的，由生产部、采购部会签后，报总工程师审核。
（4）计算单位产品原材料非工艺性消耗定额。
单位产品原材料非工艺性消耗定额=单位产品原材料工艺性消耗定额×（1 原材料供应系数）
原材料非工艺性消耗定额是采购部用来计算原材料总体需用量、向供应商采购原材料的主要依据。
2.对于各种材料的消耗定额，必须本着保证产品质量、节约的原则制定。
（二）编制《材料消耗定额文件》
（1）工艺技术部负责《产品材料消耗定额文件》的设计、校对、编制、审核和批准工作，交生产部、生产车间会签后，交试制车间进行验证。
（2）各种材料的消耗定额确定后，应由工艺技术部整理并汇总成册，作为车间作业及定额管理的依据之一。
（3）经过验证后的定额文件应交总工程师进行审批，然后发至生产部及生产车间。
（三）验证材料消耗定额
1.材料消耗定额的验证内容。
（1）验证各种原材料的工艺性消耗定额，包括生产过程中产生的边角料数量、锯口、切口、切屑及切割的损耗、不可回收的损耗等。
（2）验证各种原材料的利用率。
（3）其他相关的经济技术指标。
（4）验证上述指标的合理性、适用性。
2.材料消耗定额的验证依据。
（1）完整的产品生产制造工艺规程。
（2）《单位产品材料工艺性消耗定额明细表》及《汇总表》。
（3）投料标准、边角料产生标准等技术标准。
（4）国家、部委或行业内公认的有关材料标准文件等。
（四）材料消耗定额文件的执行
1.按材料消耗定额限额领发料。
限额领发料是执行材料消耗定额、验证材料消耗定额和测定非工艺性消耗量的重要工具之一，是分析材料消耗定额差异和提出改进措施的依据之一。
（1）限额领发料的依据。
①生产部计划人员提供的《生产任务书》、《制造命令单》等生产计划文件。
②公司编制的《技术节约措施》等技术资料。
（2）限额领发料的实施范围。
限额领发料的实施范围包括但不限于下列两种情形。
①大宗的辅助材料。
②产品用料，包括自制件和外协加工件。
（3）材料领出后的保管规定。
材料领出后，由班组负责保管和使用，材料员必须按要求对班组进行监督。
（4）因超耗造成的限额领料规定。
无论由于任何原因造成的超耗，必须由班组长提出超耗原因，经车间主任核实后，由材料员计算数量，补签《限额领料单》。对非正常因素造成的超耗，需在补签的《限额领料单》上注明。
2.完善材料消耗定额的原始记录。
生产部应建立健全材料消耗的原始记录，并做好各项统计工作，即从领取材料开始，到材料被消耗完的各个环节，都应有准确、可靠的原始记录。
3.严格履行退料缴库手续。
（1）材料员根据验收合格的产品产量和结清领料手续的《限额领料单》，按照实际完成量计算实际应用材料量，与班组实际消耗量对比，计算节、超数量，并将结果上报车间主任。
（2）班组生产任务完成后，车间主任配合有关部门对产品产量、质量及用料情况进行检查，并签署检查意见。验收合格后，班组方可办理余料、边角料、废料的退库手续。
（五）材料消耗定额的修订
（1）因生产管理不善或材料管理不善而超耗者，不得提高消耗定额。
（2）材料消耗定额一般一年修改一次，由原制定部门负责修改。
凡属下列情况之一者，应及时修改材料消耗定额：
①产品设计变更时。
②加工工艺变更，影响到消耗定额时。
③消耗定额统计有误或消耗定额文件编写有误时。
二、原材料消耗
（一）原材料消耗控制措施
1.原材料消耗数据的统计与反馈。
（1）计算实际原材料利用率。
生产部经理依据车间主任当月填报的《月份车间原材料进出清单》，填写《月份车间原材料利用率统计表》中“实际”用量一栏，并计算出当月原材料的利用率。
（2）定期盘点原材料，填报《月份车间原材料进出清单》。
车间主任每月须认真对车间的原材料进行盘点，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量，填报《月份车间原材料进出清单》交给生产部经理。
（3）比较，总结分析。
①在每月《月份车间原材料进出库清单》和《月份车间原材料利用率统计表》的基础上，积累数据进行总结分析，并将结论及时汇报给生产总监。
②生产部经理根据当月销售部开出的《制造通知单》，按产品型号、数量计算出原材料的计划用量。
2.原材料消耗控制依据。
（1）《生产任务书》或《制造命令单》。
（2）原材料工艺消耗定额文件。
（3）公司颁发的《节能降耗技术措施管理办法》等相关文件。
3.生产加工过程中的节约措施。
（1）合理加工。
原材料须按照“科学排料、量体裁衣、正确画线”的原则，尽量减少边角料的出现。
（2）边角料的回用。
对在原材料加工过程中所产生的边角料，若能拼接，在确保产品质量的前提下，尽量与原材料拼接使用；若不能拼接，须对这些边角料进行整理再加工，留作他用，努力做到材尽其用。
（3）限额领料。
根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量限额领料。
（4）废料的回收与核算。
对于可回收的废料，应与完工产品同时入库，并根据下列公式进行核算：
领料总量=工艺消耗量 下料消耗量 料头量
（二）考核和奖励
（1）考核依据。
以工艺文件中原材料计划用量为标准，按月通过对实际消耗用量的统计，与原材料计划用量进行比对，测算出当月的原材料利用率。
（2）根据《月份车间原材料利用率统计表》反映出的原材料利用率数据，公司将核定一个原材料利用率的基准线。
①若原材料利用率高于公司核定的基准线，公司进行数据核实后，将视利用率差额的大小，以相应的权重比例给予车间和班组负责人以及相关人员物质奖励。
②若原材料利用率低于公司核定的基准线，公司将要求车间及班组责任人说明原因，情节严重者，公司将处以重罚。
（3）公司将严惩在生产过程中因制造失误造成原材料无谓损失的行为和责任人，具体详见《生产车间质量绩效考核办法》。
（4）产品生产加工流程中各环节所产生的无谓损失由主管生产的直接领导承担相应的责任。
三、辅助材料使用
辅助材料使用控制措施包括如下方面。
1.推行辅助材料定额使用制度。
（1）制订《辅助材料需求数量计划》。
生产部根据生产计划，事先确定相应的辅助材料需求数量，报采购人员进行采购。
（2）采购辅助材料。
采购人员应根据需求数量、库存数量及其他实际情况，采购辅助材料。
（3）定期统计产品实际耗用辅助材料的数量。
辅助材料管理人员定期（如每周、每月）到生产现场收集每件产品实际耗用每种辅助材料的数量，并进行统计，然后将统计结果报告生产部经理。
2.推行辅助材料专人管理的制度。
（1）辅助材料的派发控制。
辅助材料管理人员应根据公司“派发辅助材料至车间、工段、班组”的规定，将当日所需的辅助材料预先放在小推车上，定时、定点推过，使有需要的车间、班组或人员立刻得到辅助材料。
（2）指定专管辅助材料的人员。
指定专职人员负责辅助材料的保管、派发、统计等工作。
（3）实施“派发辅助材料至车间、工段、班组”这项规定的优势。
①节省辅助材料在生产现场的摆放空间。
②可增进辅助材料管理人员对辅料用途、使用工序的了解，同时可起到监督、检查的作用。
③节省一线生产人员的工时，避免其为领取辅助材料而离岗所造成的生产时间浪费。
（4）按定额标准使用辅助材料。
生产现场操作人员应按颁发的定额标准使用辅助材料，现场管理人员予以监督、指导。
3.辅助材料应分别保管。
辅助材料的存储保管，需按用途或温湿度、通风与密闭、防火防爆等要求的不同，进行分别管理，如危险品需要隔离管理、胶水需要在阴暗处存放、易燃易爆品要在无烟火处存放等，以此有效地防止辅助材料发霉、变质，预防产生呆滞料或减少呆废料数量。
4.辅助材料的报废控制。
（1）部门辅助材料更换规定。
用完的辅助材料残渣、壳体，不能随便扔进垃圾堆里，要凭用剩的残物（如残渣、壳体、包装盒、包装袋等）进行更换。这项规定的作用主要体现在以下四个方面。
①可按同一标准确认损坏程度，防止误判。
②有些残物要特殊对待，不能当作一般生产垃圾处理，有的要交由专业公司处理。
③可核对辅助材料进出数量有无差异。
④可防止再次冒领。
（2）基本要求。
报废辅助材料时，手续要齐全。
四、材料使用成本控制
（一）材料使用成本的事前控制
1.改进产品设计，采用先进生产工艺。
（1）在产品设计阶段即对产品成本进行有效的估算和预测，通过对新旧产品所耗用的材料进行对比，以确定产品设计的改进空间。
（2）引进目标成本（可允许成本）的概念，加强新产品开发成本分析工作。
在设计或改进产品的过程中，研发人员应以目标成本为控制上限，选用最适当的原材料而非最昂贵的原材料来实现产品的开发与生产。
（3）产品研发人员应制定合理的工艺方案，不断改进生产工艺，这是材料使用成本得以控制的关键。
2.制定材料消耗标准。
（1）材料消耗标准是材料使用成本控制工作的依据之一。材料消耗标准的制定工作，主要由工程技术部负责。
（2）物资供应部再根据定额数量组织零部件、原材料的采购工作。
（3）技术人员根据《工艺路线表》，计算出产品零部件、原材料消耗定额，并编制成标准的技术文件，然后交工艺室下发给各车间及物资供应部等部门。
（二）材料使用成本的事中控制
1.正确选材。
（1）在不影响产品质量的前提下，可采用合适的材料或质优价廉的新型材料。
（2）所选材料的品种、规格和材质必须符合产品技术标准，并具有良好的工艺性。
2.加强班组领料的控制。
（1）如班组由于发生废品、零部件丢失等原因，需要超过限额领用材料时，需先查明原因，经审查后，才能超额补领材料，尤其是那些耗用量较大、单位价值较高的材料。
（2）领料时，还应执行“交旧领新”的规定，以便及时回收散落在现场的材料，搞好旧品翻新、废品再利用的工作。
（3）班组领料时，须经领料员按规定的规格和标准进行核实比对后，才能到仓库提取。
3.合理下料，节约用料。
（1）生产线上耗用原材料、辅助材料时，必须坚持“生产与节约并重”、“按定额用料”等原则，减少料头、料尾损耗，注意节约和合理利用材料，从而提高材料利用率。
（2）下料时，要尽可能采用集中下料、精密排料、大小搭配、长短交叉、先大后小等方法，尽量减少边角料，直至无法利用为止。
（3）对生产线上产生的边角料、废料，应分类堆放，做好“变一用为多用、变小用为大用、变无用为有用”的工作。
